节能减排淮钢用电量下降探究权衡

近日，淮钢月度考评会上再次传来喜讯，5月份公司整体用电指标再创新低，吨钢电耗368.86kwh/t，较上月再下降1.96kwh/t，实现了今年以来吨钢电耗的五连降。作为淮安市用电大户，淮钢用电量的减少，在全市引起了不小的震动。在刚刚过去的十二五，淮钢已累计完成节能量29.76万吨标准煤，超额完成省政府下达的节能任务，现如今淮钢的用电量仍在持续下降。

带着惊讶，带着疑惑，笔者走近现场，探究淮钢用电量下降背后的故事

淘汰落后设备

提高电机能效

近年来，淮钢积极开展能源管理体系注册认证，通过完善能源管理程序，识别能源变量、主要能源使用、能源绩效参数、重点用能设备等，落实能耗控制措施及改进方案，推进能源管理精细化、系统化、科学化。最终，淮钢成为首批通过钢铁行业规范企业认定的企业，并顺利通过能源管理体系注册认证。

淮钢通过技改节能、工艺节能、管理节能，使得企业用电量持续下降。十二五期间，淮钢先后两次荣获江苏省节能先进单位，连年被评为淮安市节能示范企业，淮钢的钢铁行业循环经济建设获全国现代化管理创新二等奖、能源管理体系建设及运行获江苏省管理创新一等奖。

目前，淮钢正在实施80mw发电项目。项目建成后，淮钢自发电比例将会由现在的40%左右提高到60%以上，届时淮钢的外购电量将会进一步下降。

为全面提升电机等设备的能源利用效率，国家工业和信息化部先后发布了系列《高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录》，淮钢认真对照《高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录》，全面排查，并根据淘汰高耗能机电设备(产品)时间进度要求。

2014年、2015年对列入淘汰目录的近500台套电机、变压器等机电设备进行全部更换，并通过省、市节能主管部门的现场验收。电机能效提升，每年可节约用电500万kwh。

在70吨超高功率电炉成功实施铁水热装的基础上，2015年10月，淮钢电炉在实施转炉化作业的进程中迈出了坚实而关键的一步，实现零电耗冶炼，年节约用电8000万kwh。

烧结球团厂积极探索利用无烟煤代替部分焦屑，优化配料结构，控制点火温度，控制烧结机上料层厚度和废气温度及机速，降低燃料消耗，提高烧结余热发电水平。炼铁厂坚持以稳产促高产，以顺行促降耗的操作理念，优化送风工艺，努力提高风温，创新布料方式，炼铁能耗显著下降。炼钢改进rh炉烘烤及切割工艺，外购天然气每月下降20多万立方。

强化节能管理

但答复却是“这是规定” 提高能源效率

采用节电新技术，推进节电技术改造，提高用电效率，是节约用电的根本保证。淮钢在钢铁行业整体经济效益不佳，资金紧张的情况下，推进节电技改的信心不减、投入不减，先后实施了电机系统节能改造、水泵系统节能改造等一系列节电技术改造，有效地促进了淮钢节约用电。

通过对全公司重点耗电设备进行能效测试，淮钢对56台套电机系统进行变频节能改造，年节电1.2亿kwh。采用合同能源管理，对107台水泵进行节能改造，提高水泵能效，年实现节电4500万kwh。利用冷却塔回水余压，取消冷却塔风机电机，年实现节电300万kwh。推进绿色照明，全部使用节能灯具，年节电220万kwh。

利用富余蒸汽，实施以汽代电。转炉除尘风机由电力拖动改为利用富余蒸汽驱动、焦化工序采用溴化锂制冷、全公司冬季利用富余蒸汽取暖，停用所有空调等，全年可节约用电1200万kwh。