首钢型材厂大批量生产低成本永恒

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７月份，首钢型材厂通过多方努力，计划完成增收节支任务２９１．７万元，实际完成４６８．７万元，全厂工序能耗完成８１．２０ｋｇ／ｔ，比计划降低２．３０ｋｇ／ｔ。 该厂一、三作业区轧机传动系统全数字改造以后，精轧机组的活套均已投入使用。通过在生产中不断摸索和规范双线活套操作方法，以及对活套器进行改进，使得活套操作逐步稳定，从而提高了成品尺寸精度，减少{TodayHot}了尺寸超差废品。 三作业区２号飞剪改造后，具备切头功能。通过合理设定切头长度，减少了切损和精轧故障。３号飞剪改造后，具备了优化剪切功能，通过在生产中摸索和完善剪切参数，实现优化分段剪切，大大减少了冷剪切损。 同时，该厂还积极开展低成本钢筋生产工艺研究，逐步扩大生产规模。７月份共生产低成本钢筋８８９４８．４６３吨。其中ＨＲＢ４００Ｓ钢筋１４７６１．５６８吨，规格包括Φ２２ｍｍ、Φ２５ｍｍ、Φ２８ｍｍ、Φ３２ｍｍ。 为了进一步降低生产成本，技术科与技研院共同研制开发，用２０ＭｎＳｉ钢坯，采用机间冷却＋一冷＋二冷的控冷工艺，生产ＨＲＢ４００钢筋，经过前期的工业试验，取得阶段性成果。目前，从Φ２２螺纹到Φ３６螺纹，已经开始大批量生产ＨＲＢ４００Ｓ低成本钢筋。在生产中，通过合理配置各级穿水工艺和温度控制工艺，严格执行加热炉“三勤”操作，精心观察，准确调整炉温，将开轧温度精细控制在９５０±３０℃，同时，严密监控水压、流量、温度等各个生产环节的工艺参数，确保了产品质量。